A nyomdafestékgyártás legfontosabb anyagai a pigmentek, a különböző koromfajták, olajok és gyanták. Az egyes koromfajták finomságukban, feketeségükben és fedőerejükben különböznek egymástól. A fekete nyomdafestékekhez a kormok legkülönbözőbb fajtáit alkalmazzák az egyszerű láng- és lámpakoromtól egészen a magas értékű, igen drága gázkoromig.
A színes nyomdafestékekhez elsősorban szerves - szintetikus eredetű pigmenteket használnak.

 

A pigmentgyártáshoz szükséges közbeeső terméket részben szintetikusan állítják elő, részben kőszénkátrány, illetve ásvány-olajtermékek nemesítésével.

 

A nyomdafestékek előállításakor pigmenteket és színezékeket dörzsölnek el kötőanyagban. Kötőanyagként gyorsan száradó olajbázisú kencéket, valamint modifíkált és műanyag alapú gyantákat használnak. A mélynyomó és flexofestékek olajok helyett könnyen párolgó oldószereket tartalmaznak.

 

Egyes ofszet- (heat-set = hőre száradó) és magasnyomó festékek szintén tartalmaznak oldószereket és hígítókat. A kötőanyagokba a diszpergáló folyamat végén a nyomdafesték-gyártáshoz szükséges segédanyagokat, átlátszó és fedő fehérpigmenteket, zseléket, nyomó- és viaszpasztákat adagolnak. A szárítóanyagok feladata a különböző nyomdafestékek száradási idejét és módját a mindenkori fel-használási célnak megfelelően alakítani.
Az összetétel és a nyomtatási eljárás függvényében különböző konzisztenciajú nyomdafestékeket gyártanak. A nyomdafestékek alkalmazhatóságát legjobban a kívánt végtermékkel szemben támasztott követelmények kiértékelésével, tehát a nyomat minősítésével lehet bevizsgálni.

 

A nyomdafestékek nyomtathatósága, tehát viselkedésük a gépen, majd ellenállóképességük, száradásuk, fényük az adott nyomathordozón szintén fontos jellemzőik. A nyomtatás közben mindig a nyomathordozóra való pontosan adagolt nyomdafestékátvitelre kell törekedni. Az ofszetnyomtatásnál a nyomóforma befestékezése csak a lemez oleofil (zsírszerető) részein következik be, a lemez nem nyomó részeit a víz nedvesíti. Valamennyi rácsponton és egyéb rajzi elemen azonos vastagságú festékréteg található. A fínom rácspontok nyomása a nyomdafestékektől egészen különleges folyási (reológiai) tulajdonságot követel. Egy jó nyomtatvány célja az optimális képhatás és az eredeti szín árnyalatainak hű visszaadása.
A nyomdafestékek kialakításakor ezeket a célokat kell fígyelembe venni. A nyomtatási folyamatban a nyomdafesték először a festékvályúba, majd a továbbító és az elosztó fázison át pontos adagolásban kerül a nyomóformára. Fontos követelmény, hogy a nyomdafesték a festékvályúban ne álljon meg, hanem folyamatosan a nyalóhengeren, a továbbító-, dörzs- és festékfelhordó hengereken keresztül a nyomóformán egyenletes, tiszta festékfilmréteget hozzon létre. A nyomóformáról a gumikendőn keresztül a festék kívánt mennyiségben a nyomathordozóra kerül, majd megkezdődik a festékszáradás.

 

A festékek száradásuk szerint lehetnek:

 

egyszerű és összetett száradásúak.

A csak beivódással (penetráció) száradó festékeket főleg a tekercsről történő újság előállításához alkalmazzák.
A régebbi típusú festékek magas viszkozitású lenolajkencékkel készültek, és emiatt az ívoszlopban fennállt a le-húzódás és az ívek összeragadásának a veszélye. Emellett száradási idejük is túlságosan hosszú volt.
Ezek a hagyományos nagy fényhatású festékek különösen erős húzósságuk miatt csak nagy felületi szilárdságú nyomathordozók nyomtatására voltak alkalmasak, és a nagyobb nyomtatási sebességet sem bírták. A hagyományos jó minőségű magas és ofszetnyomdafestékek kötőanyagai a különböző viszkozitású lenolajalapú kencékre épültek. Ezeket kombinálták természetes és viszonylag kis mennyiségű műanyag alapú gyantákkal.

 

Az elmúlt évtizedekben fokozatosan tért hódítottak a nyomdafestékek fejlesztése során a műanyag alapú gyanták. A kémiai és fizikai laboratóriumi kísérletek bizonyították, hogy nemcsak mint kiegészítő anyagok, hanem mint értékes alapnyersanyagok is alkalmazhatók.

 

A kötőanyagokat magas olvadású műgyanták polimerizálható olajokkal vagy alkidgyantákkal és folyós, legtöbbször ásványiolajderivátok főzésével készítik. Ezek a nyomási folyamat alatt másképp viselkednek, mint a hagyományos nyomdafestékek kötőanyagai. A vékonyabb festékréteggel történő nyomás nemcsak új kötőanyagok, hanem új pigmenttípusok kialakítását is szükségessé tette.

 

Az ofszetnyomdafestékek intenzitását növelni kellett anélkül, hogy nyomtathatósági tulajdonságaik hátrányosan változtak volna. A nagyobb pigmenttöménység mellett is olyannak kellett maradnia a festékek konzisztenciájának, hogy azok a dobozból kivéve minden segédanyag nélkül nyomtathatók legyenek. A korábbi nehéz szervetlen pigmenteket felváltották a nagy színintenzitású valódi szerves pigmentek. A színtelen pigmenthordozók mennyiségét lényegesen csökkentették, vagy teljesen megszüntették.

A gyors száradás érdekében a frissen nyomott papírpályát rövid ideig tartó, de intenzív hőhatásnak teszik ki.
Ezt a gépsebességgel szinkronban dolgozó közvetlen gázlángos vagy meleg levegős szárítókkal érik el. A hőre száradó festékek színintenzitása nagy, és így alkalmazásuk során már vékony festékfilm nyomtatásakor megfelelő szín- és árnyalatvisszaadás érhető el. Kötőanyagösszetételüktől függően úgy választják meg az oldószereket és azok forrásgörbéjét, hogy a hőre száradó festékek a hengereken még nem, de a szárítókályhában a papírpályán már kifogástalanul megszáradnak, megszilárdulnak. Az ásványolajalapú oldóolajok forráspontját szűk határok között tartják, hogy ezáltal a nyomdafestékfílmben az oldószerek visszamaradását elkerülhessék.

 

Az oldószergőzök nyílt gázlángos szárítókban nagyrészt elégnek a szárítótérben. Nagy papírpálya-sebesség esetén az ún. lamináris gőzréteget a pályáról meleg levegővel távolítják el, és ezzel is elősegítik a teljes száradást. A csak meleg levegős szárítási módszer igen elterjedt, mert óvja a papírpályát, és jó fényhatást ad a papírnak. A papírpálya a szárítókályha elhagyása után erősen meleg, a nyomdafestékfilm puha és ragadós. Ezért szükség van a papírpálya hútésére, vízzel hűtött hengerekkel.

A hűtőhengerek hideg felületén a nyomdafestékréteg hirtelen lehűl, és a nyomdafestékfilm a nyomott papírpályán olyan száraz és szilárd, hogy közvetlenül a hajtogatótölcsérbe vagy más továbbfeldolgozó berendezéshez vezethető.
A tekercsofszetnyomtatás a hőre száradó festékekkel az íves nyomással azonos minőségű nyomtatványok készítésére alkalmas, sőt az elért fényhatás mégjobb. Alkalmazási területe ezekkel a festékekkel a kis grammsúlyú, gépsimítású papírokon kiterjed a többszínes katalógusok, prospektusok, folyóiratok nyomtatására is. Az egyszínes tekercsofszeten készült munkákhoz, zsebkönyv, telefonkönyv, menetrend stb., gyorsan beivódó festékeket alkalmaznak. Ezek szívóképes, mázolatlan papírokra készülnek, nincs szükség szárítókályhára.

Az egy és többszínes napilapok nyomtatásánál is a papír és a nyomdafesték függvényében szárítóberendezéssel vagy anélkül egyre nagyobb teret hódít a tekercsofszet. Az íves ofszetnyomó gépeken is a többszínes munkák egy menetben való nyomtatásánál egyre gyakrabban alkalmazunk szárítóberendezéseket. Ezek vagy meleg levegős, vagy sugárzásos elven működő szárítók.

 

Alkalmazásuk esetén hőre száradó vagy meghatározott sugárzásra speciálisan száradó nyomdafestékeket alkalmaznak. A hőhatás kisebb, mint a nagy szárítóberendezésekben, és így közvetlenül a nyomás után továbbfeldolgozás nem lehetséges, viszont a teljes beporzásmentes nyomtatás megvalósítható. Ez előnyt jelent a különböző kartonfajták nyomtatásakor, amelyek feldolgozásuk során eddig erős beporzást igényeltek.

 

A nyomdafesték minőségi jellemzői

Nemcsak az alkalmazott nyomdafesték minőségi jellemzőit, hanem a különböző anyagok jellemző tulajdonságai-nak kölcsönhatását is ellenőrizni kell. Az anyagokat az üzemszerű körülmények és feltételek mellett kell vizsgálni. PL: meghatározott nyomathordozó és nyomdafesték kombináció vizsgálatakor az azonos körülmények mellett a nyomdafestékhez olyan adalékokat kell felhasználni, amelyek alkalmazása az üzemszerű termelésben is várható. Nemkívánatos kölcsönhatást (pl.: száradási nehézségek) okozhat nem megfelelő mennyiségben adagolt szárítóanyag. Ebben az esetben a festék összetételét változtatni kell. A hibás papírfesték kölcsönhatás megszüntethető más festék vagy jobban megfelelő papír alkalmazásával.

 

A nyomathordozó-nyomdafesték kölcsönhatásánál vizsgálni kell

• a nyomott szín árnyalatát,
• fedettségét,
• fényét,
• a teletónus és rácsfelületek egyenletességét,
• a nyomdafesték beivódását,
• átütését,
• feltépődési hajlamát,
• a festék nedves feltépődési hajlamát.

A nyomott szín árnyalatát nem szabad a fedettségi értékével összetéveszteni. Egy nyomdafesték színárnyalatát három mérőszám, az árnyalati, a telítettségi és a világossági értékek határozzák meg. Az általános szaknyelv a színárnyalat alatt a befogadóra gyakorolt összes színbenyomást tartalmazza.

A nyomott szín árnyalatát nemcsak az alkalmazott nyomdafesték, hanem a nyomathordozó saját színe és szívóképessége is döntően meghatározza.
Meglepő színárnyalatváltozások jelentkeznek, ha a próbanyomáshoz alkalmazott papír színezete és szívóképessége eltér a példányszámnyomáskor használt papírétól.

 

A gépmester számára jelentős információt jelent a nyomott festék fedettségi értéke, mert a kapott érték segítségével meghatározható, adott nyomathordozó esetében, a felületegységre szükséges festékmennyiség.
Egy drágább festék olyan kiadós lehet, hogy az összköltség a nagyobb festékár ellenére kevesebb, mint egy olcsóbb festék esetén, amelyből többet kell felhasználni. Intenzívebb és kiadósabb festékkel a rácsárnyalatok nyitottsága jobban elérhető, mivel a teletónus megfelelő fedettségéhez kisebb rétegvastagság, tehát kevesebb festékmennyiség is elégséges. Túlzottan szívóképes nyomathordozón a nagyobb rétegvastagságban nyomott festék ellenére sem érhető el a kívánt fedettségi érték.

 

A fényes nyomatok iránti igény a modern irányzatok ellenére (matt műnyomó papír) sem csökkent. A fényesség mértékét a beeső és visszavert fény aránya, valamint a nyomathordozó saját fénye határozza meg. Ha a festék nem megfelelő az alkalmazott nyomathordozóhoz, akkor az optimális fényhatás nem érhető el.A nyomott teletónus és rácsfelületek egyenlőtlenségét a felhasznált nyomathordozó felületi egyenlőtlensége (változó színezet, szívóképesség) okozza.

 

Az ofszetnyomatok kettős száradással: beivódással, oxidációval, illetve polimerizációval száradnak meg a nyomathordozón. A nyomdafesték nem megfelelő beivódása lehú-zódást okozhat az ívoszlopban, kritikus esetben az ívek összeragadnak. A festék hosszú beivódását a nem megfelelően összehangolt papírszívóképesség és festékkötőanyag viszkozitása okozhatja. Nem megfelelően megszáradt nyomaton a festék hosszabb idő után is elkenhető.
Ennek oka a nem megfelelő szárítótartalmú festék és a nyomathordozó. A nem megfelelően dörzsálló nyomat a továbbfeldolgozás vagy szállítás közben ható igénybevételre károsodhat. Abszolút dörzsálló nyomat nincs. Felületnemesítéssel (lakkozás vagy fóliázás) a nyomat felülete védhető. A dörzsállósági hibákat általában a nem célszerűen megválasztott festékpapír kombinációk okozzák.

 

Káros jelenség, ha a nyomott festékréteg az ív másik oldalán láthatóvá válik, átüt. A festék átütését a nagy szívóképességú papír és nem megfelelő folyási tulajdonságokkal rendelkező festék okozza. Ha a papír feltépődési szilárdsága nem megfelelő, akkor húzós festék felhasználásakor az ív felületéből részecskék tépődnek fel. A papír feltépődik, ha felületi szilárdsága az alkalmazott festék húzósságához képest csekély. A feltépődés veszélye különösen nagy, ha a gép forgási irányában nagy teletónus-felületek vannak és az ív végéig érnek.

 

A gép sebességétől függ a feltépődés mértéke. Nem megfelelő felületi szilárdsággal rendelkező simított ofszetpapírok felületéről többszínes nedves-nedvesre nyomáskor mázrészecskék szakadnak fel. A nedvességre érzékeny mázréteg egyre több nedvesítővizet vesz fel, végighaladva az egyes nyomóműveken, melyek a mázréteg oldódását eredményezik, majd a festék húzóssága következtében a nyers papírról leválik.
A levált mázréteg piszkolódást (poloskaképződést) okozhat, valamint megváltoztatja a nedvesítővíz pH-értékét. Ezek a jelenségek károsan hatnak a nyomat minőségére.

 

 

A nyomtatásnál alkalmazott segédanyagok

A nyomtatásnál segédanyagokat kell alkalmazni annak érdekében, hogy a nyomdafesték bizonyos tulajdonságait megváltoztassuk, és ezáltal javuljon a nyomtathatóság. A leggondosabban gyártott nyomdafestékkel sem lehet-séges nyomtatni, ha az adott körülmények különlegesek vagy szélsőségesek. (A nyomdafestékek általában az általános nyomtatási körülményeket feltételezve készülnek.)

 

Speciális igények (dörzsállóság), problémás nyomathordozó (rossz felületijelleg), rossz nyomtatási körülmények (hőmérséklet, légnedvesség stb.) szükségessé teszik adalékanyagok alkalmazását.
A gépmester feladata ebben a helyzetben, hogy megtalálja a megfelelő adalékanyagokat, és figyelemmel legyen az adagolási szabályok betartására. A különböző adalékanyagokkal általában a következő tulajdonságokat lehetséges változtatni: folyási tulajdonságok (pl. viszkozitás, húzósság, tack-érték, tixotrópia, adhézió stb.), száradási mechanizmus (fényes vagy matt hatás), dörzsállóság javítása.

 

A különböző adalékanyagok alkalmazásánál fígyelembe kell venni, hogy ezek az anyagok általában károsan befolyásolják a szín- és árnyalatvisszaadás minőségét, mivel felhasználásukkor növekszik a rácspontértékek torzulása. (Ez kedvezőtlenül hat a nyomatminőségre.) A következő táblázatok a különböző adalékanyagok alkalmazási területeiről ad felvilágosítást, az egyes gyártó cégek típusmegjelölése nélkül.

 

Adalékanyagok	Hatásmechanizmus
Nagy viszkozitású lenolajkencék	Növeli a viszkozitást
Nyomóolajok	A festékeket folyósabbá és rövid szálúvá teszi. Csak oxidációs típusú festékhez alkalmazható
Hígítók	Jól folyó ásványi olajok, száradó olajokkal kombinálva. A festéket rövid szálúvá teszi
Nyomópaszták	Viaszok és hasonló anyagok, melyek olajokban kerülnek feloldásra. Csökkentik a festék húzósságát anélkül, hogy a viszkozitás változna
Nyomógélek és -zselék	A nyomdafesték tixotrópiai tulajdonságait befolyásolják
Szárítók	Különböző nehézfémek olajokban feloldva
Attetsző fehér	Szín nélküli kötőanyag, világosítja a festéket
Dörzsállóságot javító paszta	Oxidációs száradású olajokba ágyazott viaszok, egyenletes, ellenálló festékfelületet biztosítanak
Festékszáradást gátló szerek	Általában szórófejes dobozokban tárolt oldószerek. A festékezőhengerekre permetezik

Lakkozás ofszetgépeken

Az elmúlt évtizedekben a minőségi és mennyiségi követel-mények állandóan növekedtek az ofszetnyomtatás területén is. Az igények egyre inkább a fényes nyomdatermékek felé fordultak. Ennek megfelelve alakították ki a gépkonstruk-tőrök a nyomógépek szerves egységét képező lakkozóműveket, és hozták létre a festékgyárak a különleges igényeknek megfelelő lakkokat.

 

Olajnyomó lakkok alkalmazása

Az olajnyomó lakkokkal történő felülnyomás régóta alkalmazott technológiai lépés.
A lakk ekkor a festékezőművön keresztül jut a nyomóformára. Lehetséges a teljes felület lakkozása ún. száraz lemez alkalmazásakor, de lehetséges kiemelt rajzi elemek lakkozása, külön erre a célra készített nyomólemezről. Ezt nevezik formalakkozásnak.
A lakkozás száradási folyamatának gyorsítására lehetséges infravörös sugárzókat beépíteni a nyomógép kirakóegységébe. A lakkadagolás beállítása nagy figyelmet igényel a gépmestertől. A legutóbbi években divatossá váltak a matt lakkok is, ezek tulajdonságai megegyeznek a fényes lakkokéval.

 

Diszperziós lakkok alkalmazása

A diszperziós lakkok felvitele a nedvesítőművön keresztül történik, így ezeket gyakran vízvályú-lakkoknak is nevezik. Ezek az elnevezések azonban csak gyűjtőfogalmak, mivel számos, egymástól különböző tulajdonságú csoport is létezik.
A diszperziós lakkokat általában a csomagolóanyagok gyártásánál alkalmazzák. A lakk felvitele történhet közvetett módon (a gumikendőn keresztül), ekkor a felvihető lakkmennyiség 2-14 g/m2. Külön lakkozóművet is lehet csatlakoztatni a többszínes ofszetgépek utolsó egységeként, ekkor a felvihető lakk-mennyiség: 2-20 g/m2.

 

Ez az ún. közvetlen lakkozás.

 

A lakkozómű alkalmazása utolsó nyomóműként a következő előnyöket jelenti:

• jobb dörzsállósági tulajdonságok,
• jobb fényhatás,
• a beporzópúder alkalmazása minimális,
• jobb nyomatsimaság, javuló csúszási tulajdonságok,
• matt effektusok is elérhetők.

 

A diszperziós lakkok nagyon gyorsan megszáradnak, közvetlenül a nyomathordozóra történő felhordás után. A száradás a diszperziós lakkokban lévő víznek a nyomathordozóba történő behatolásával, illetve párolgással megy végbe. Ez a folyamat szárítók (általában infravörös sugaras) beiktatásával lényegesen gyorsítható.
A diszperziós lakkok különböző típusainak alkalmazásánál a lakk felvitelének módját és a nyomathordozó tulajdonságait szükséges figyelembe venni.
A lakkozás elvégzése előtt próbagyártást kell készíteni, mivel egyes nyomdafestéktípusok kedvezőtlenül reagálhatnak a diszperziós lakkok felvitelére.

 

UV-sugaras lakkozás

A nyomógépbe épített UV-sugaras szárító alkalmazásakor különleges fényhatások érhetők el. Ha az UV-lakk felvitele a festékezőművön keresztül történik, akkor különleges anyagú gumihengerek és gumikendők használata feltétlenül ajánlatos.
Az UV-lakkozás fényhatásában messze felülmúlja az egyéb lakkozási eljárásokat. Hatásában a fóliakasírozáshoz áll közel.

 

 

Magyar Nyomdász Társaság - Könyvdigitalizálási program

Célunk, hogy a megmentsünk a nyomdaipari szakkönyveket, kiadványokat, újságokat és mindenki számára elérhetővé váljanak. A 21. század technikáit használva a legmodernebb szoftverek segítségével olvashatják az elkészült szakmai anyagokat.

Forrás: Szilágyi Tamás - Ofszetnyomtatás kézikönyve

Megjelent: 1996

Oldalszám: 207 old.

ISBN 963 04 7056 X

A szedés és nyomtatás a Mesterprint Kft (96.0347) munkája